Lemki Robotix, une startup ukraino-allemande, a dévoilé le Discover 3D, un micro-camping-car imprimé en 3D à partir de 7 400 bouteilles en plastique recyclées. Fruit d’un partenariat avec iScale3D, spécialiste de l’impression polymère grand format, ce projet illustre une nouvelle façon de concevoir des habitats mobiles en conjuguant économie circulaire, mobilité légère et technologie avancée. Cette capsule autonome propose une vision futuriste du voyage : plus sobre, plus durable, mais toujours connectée.

Stellantis, le groupe automobile regroupant des marques emblématiques telles que Peugeot, Citroën, Fiat et Jeep, s'engage résolument dans l'ère de la fabrication additive. Loin d’être une simple évolution technologique, l’impression 3D devient un levier stratégique dans une industrie en pleine mutation. Cette technologie permet au groupe de renforcer son agilité, de raccourcir les cycles de développement et de répondre plus rapidement aux enjeux de personnalisation et de durabilité.

Créer une présence durable sur la Lune ou Mars nécessite des infrastructures essentielles, comme l'énergie et les communications. Dans ce cadre, l'agence d'architecture Foster + Partners, en partenariat avec la NASA et Branch Technology, a conçu une tour solaire de 50 mètres, destinée à être construite sur la Lune grâce à l'impression 3D. Ce projet explore les possibilités de construction lunaire, en collaboration avec l'ESA.

Simaform, fondée en 1960, est une entreprise luxembourgeoise reconnue pour son expertise dans la fabrication de pièces métalliques de haute précision. Depuis le début des années 2000, elle a intégré la découpe et la gravure laser dans ses processus de production, consolidant ainsi sa position de leader dans le secteur industriel.

L’impression 3D métal transforme l’industrie en permettant de créer des pièces complexes avec des matériaux très résistants. Parmi les alliages les plus utilisés, l’acier maraging et l’acier inoxydable 316L se distinguent par leurs qualités uniques.

Le géant américain de l’aéronautique Pratt & Whitney, filiale du groupe RTX (anciennement Raytheon Technologies), a récemment annoncé une avancée majeure dans ses opérations de maintenance. Grâce à l'intégration de la fabrication additive (impression 3D métal), l’entreprise entend réduire de plus de 60 % le temps de réparation de certains composants de ses moteurs Geared Turbofan (GTF). Cette innovation illustre une nouvelle étape vers l’industrialisation de l’impression 3D dans un cadre à haute valeur ajoutée.

La construction en impression 3D passe un nouveau cap en France. À Bezannes, dans la Marne, le tout premier immeuble résidentiel imprimé en 3D va sortir de terre d’ici 2026. Ce projet, porté par le bailleur social Plurial Novilia en collaboration avec l’entreprise allemande Peri, marque une étape importante dans l’évolution des techniques de construction.

Assembler des pièces imprimées en 3D est crucial pour créer des objets complets et fonctionnels. La méthode d’assemblage à adopter dépend du matériau utilisé (PLA, ABS, résine, etc.), de la solidité requise, de la précision nécessaire et de l’usage final de l’objet. Selon le projet, on peut privilégier une fixation temporaire, démontable ou permanente, pour répondre aux besoins spécifiques de chaque réalisation.

Lorsqu’il s’agit de sécurité incendie, l’impression 3D offre des solutions innovantes pour fabriquer des composants résistants aux flammes. Grâce à des matériaux spécialement conçus pour résister à des températures extrêmes, cette technologie permet non seulement de répondre aux exigences strictes de sécurité, mais aussi d'optimiser les processus de production.

Dark, une start-up innovante basée à Bordeaux, transforme l'industrie spatiale avec une approche audacieuse : des lancements aéroportés qui offrent une plus grande flexibilité et réduisent les coûts liés aux infrastructures traditionnelles. En intégrant l'impression 3D métallique dans la conception de ses moteurs, Dark redéfinit les normes de performance et de rentabilité, ouvrant ainsi la voie à une nouvelle ère pour les technologies spatiales.

Bosch a récemment annoncé un investissement majeur de six millions d'euros pour développer une technologie d'impression 3D en métal au sein de son usine de Nuremberg. Ce centre dédié à la fabrication de pièces métalliques via impression 3D marque un tournant pour l'équipementier automobile, qui se positionne comme un pionnier européen dans l'utilisation de cette technologie pour la production à grande échelle.

L'impression 3D en métal avec la technologie SLM permet de créer des pièces de haute précision et de performance. Cependant, plusieurs étapes de post-traitement sont nécessaires pour garantir la qualité, la durabilité et l'esthétique des pièces. Ces processus visent à éliminer les résidus de poudre, améliorer la finition de la surface et optimiser les propriétés mécaniques des pièces.

L'impression 3D en plastique permet de créer des pièces personnalisées avec une grande précision. Cependant, une fois l'impression terminée, plusieurs étapes de post-traitement sont nécessaires pour améliorer la qualité, la durabilité et l'esthétique des pièces. Les technologies FDM, SLA et SLS requièrent des processus distincts en fonction des matériaux utilisés et des résultats recherchés. Examinons les étapes spécifiques de post-traitement pour chacune de ces technologies.

Apple utilise l'impression 3D pour améliorer sa production en fabriquant des pièces plus précises, réduisant ainsi les coûts et créant des modèles plus complexes. Cette technologie permet à l'entreprise de rendre ses processus plus rapides, flexibles et efficaces, tout en maintenant la qualité de ses produits, tels que l'Apple Watch.

La modélisation 3D est un procédé permettant de créer des représentations numériques d’objets physiques. Aujourd'hui, il est possible de concevoir des modèles très précis et de les ajuster facilement en fonction des besoins spécifiques.

Le contrôle qualité est essentiel dans des secteurs tels que l'automobile, l'aérospatiale et la médecine. Grâce à la numérisation 3D, ce processus devient plus rapide, plus fiable et plus précis. L'intégration de cette technologie avec des outils comme ZEISS Inspect permet d'automatiser l'inspection des pièces.

L’industrie automobile, toujours à la recherche de nouvelles technologies pour améliorer ses processus, adopte de plus en plus la numérisation 3D. Cette technologie permet de transformer la manière dont les véhicules sont conçus, fabriqués et réparés. Voici un aperçu de l’impact de la numérisation 3D sur l'industrie automobile.

ChiTuBox est un slicer dédié aux imprimantes 3D résine, offrant une interface intuitive et un contrôle détaillé des paramètres d’impression. Compatible avec les technologies SLA, DLP et LCD, il découpe les modèles 3D en fines couches et prend en charge les formats STL, MJF, entre autres. Le logiciel est disponible sur Windows, macOS et Linux.

Bambu Lab élargit son écosystème avec Bambu Studio, un slicer open source conçu pour ses imprimantes 3D. Disponible sur Windows, macOS et Linux, ce logiciel permet de transformer facilement vos modèles 3D en instructions d’impression (G-CODE).

Dans un monde axé sur la durabilité et l'innovation, l'impression 3D devient essentielle pour concevoir les infrastructures urbaines de demain. Déjà présente dans l'industrie, cette technologie redéfinit désormais l'urbanisme, comme le montrent la première gare imprimée en 3D au Japon et le pont en acier imprimé à Amsterdam.